铭牌标准(产品规格书范本)

一 、适用范围

适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。

二、 压铸模具技术条件

模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准 UDC 621.725.22 GB8844 外还应做

到如下要求：1、 零件技术要求

1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表 1-1 的规定。

2) 、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为

0.08-0.15 ，硬度≥ 600HV.。

3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。

4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2 的规定。5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2 的规定。

6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。

7）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。

8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5 ㎜

制造型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。

2、总装技术要求！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05 ㎜（不包括排气槽） 。

2）、热态模具的合模间歇不大于 0.1㎜。

3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。

4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于）800 吨以下压机模具不大于0.05 ㎜， 800 吨以上压机模具不大于0.10㎜

5）套板和各镶块的配合面，在分型面上 100 ㎜内，允许有两处小于 0.1 ㎜的缝隙，但其长度应小于 15 ㎜。

6）滑块运行应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位应准确、可靠。

8）、模具套板应有足够的刚性和强度，在承受压铸机锁模力和金属液压力下，不发生影响使用的变形。

9）、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心，以免压铸机受力不均，造成合模不严。

10）、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。

11）模具所有活动部分，应保证位置准确、动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。滑块

滑座等易磨易损部件、导柱和导套、 推板导柱和导套、顶杆等易磨易损件应考虑摩擦副，同时均应采用刚性好、 强度高的耐磨、 耐热材料。对这些易磨易损件应提供易损件图纸和清单。

12）、要求固定的零件不得相对窜动， 800 吨以上压机模具支脚和模板之间必须加定位销。

13）、快换型芯必须牢靠并有防退措施，并尽量做成后面顶柱顶到模板上。

14）、冷却水管集中供水的必须每路加装阀门，能够单独调节。滑块通冷却水的必须引出滑块。

15）、浇口套带斜度部分的长度必须大于分流锥高出分型面高度 15-20 ㎜，以确保料饼跟出。

16）、模具应有起吊装置，该装置必须牢固可靠，起吊后必须保证模具平正不得歪斜。起吊螺纹孔口部应有倒角并确保吊环能拧到底。

17）、模具成型部位（零件外表面） ，应用油石打光。

18）、模具溢流道、排气道应打光，表面粗糟度 0.4 。

19）、在模具外侧明显位置应固定用铜板制作的铭牌， 铭牌上的内容应包括： 工装名称.工装编号、工装重量、制造日期等。

三、模具验收标准

1）、铸件应符合图纸要求，符合技术要求。

2）、模具验收时由公司对模具主要零件的材质、硬度以及光洁度等进行检查。

3）、试模后由公司根据试模情况，提出《模具修改通知单》 ，由模具制造商按要求及时维修。

4）、模具在使用中不得出现合模不严窜铝、铸件拉伤、拉坏、铸件顶不出、铸件变形等现象。

5）、铸件机前合格率应≥ 95%，不含补胶、打磨等补救措施。

四、其它要求

1）、模具设计前由公司提供《模具设计任务书》 。

2）、模具设计方案完成后由供需双方评审，会签后确定实施。

3）、模具制造商应提供的技术图纸和资料见表3-1 。

注：所有图纸资料交付后，如在修模时对实物进行修改，则这些相应的图纸也必须修改，修改后必须及时给予更换，做到实物与图纸保持一致。